ARTICULOS DE CASOS
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Sistema de Pesaje por Lotes desde Supersacos Hace mas Eficiente el Trabajo de Fabricante de Productos Para la Construcción
SCARBOROUGH, ONTARIO — Un incendio destruyó 9000 pies cuadrados (837 metros cuadrados) de construcción en la propiedad de la sede central de Canadá, de fabricación y centro de distribución de la Henry Company, fabricante de recubrimientos comerciales y residenciales de cimentación, productos para techos, masillas, adhesivos, selladores de vehículos y otros productos de construcción, comercializados bajo la marca registrada Building Envelope Systems®.Durante la re-construcción de las instalaciones, la empresa rediseño sus procesos, logrando el aumento de su producción al doble, junto con mejoras en la seguridad, la moral y las prácticas ambientales.
Una mejora importante fue la sustitución del vertido manual de sacos, por un sistema de descarga de supersacos a granel automatizado con sistema de pesaje por lotes de Flexicon Corp., una medida que aumentó significativamente la productividad, calidad y seguridad, mientras que redujo los costos en mano de obra y materiales.
Sistema de descarga de supersacos a granel reemplaza el vertido manual de sacos
Anteriormente, los trabajadores llevaban manualmente sacos de50 lb (23 kg) que contienen un aditivo de polímero hasta un tanque de 6,000 gal (22.710 l) de mezcla que contiene asfalto, se cortaban, abrían las bolsas y luego se desechaban. Un lote típico requiere de 2.000 a 6.000 libras (907 a 2.721 kg) de polímero, es decir de 40 a 120 sacos. "Eso es demasiado trabajo manual", señala el gerente de la planta Todd Thertell.
Los ingenieros de Henry evaluaron la compra de un equipo que permita tener el polímero en polvo en supersacos a granel, en última instancia se seleccionó un Descargador de supersacos a granel BULK-OUT® modelo BFF de Flexicon que incluye un sistema de dosificación con transportador de tornillo flexible sinfín integral y controles de pesajes por lotes.
Thertell dice, "ahora compramos el polímero en supersacos a granel de 2.000 libras (907 kg), por lo que, dependiendo del tamaño del lote, estamos manejando un solo supersaco a granel o dos, sin riesgo de perder la cuenta de los sacos de papel utilizados anteriormente", agregando, " el proceso de llevar, abrir el saco y el vertido, que antes requería de una hora, ahora se puede lograr en tan sólo 15 a 20 minutos. Además de que ahora nos permite comprar nuestro aditivo en supersacos a granel, a un costo mucho más bajo que cuando se compraba en sacos de papel pequeños".
Dispositivos promueven la descarga completa del contenido de los supersacos
Con el nuevo sistema, un operario fija el supersaco a un bastidor, luego el montacargas de horquilla levanta el supersaco hasta el marco de recepción del descargador de supersacos. Con la el supersaco asegurado sobre la tolva de 8 pies cúbicos (226 l) de capacidad, el operador tira la manga de salida del supersaco a través de una válvula de control de flujo POWER-CINCHER® que aprieta la boca de salida para regular el flujo de descarga, evitar la fuga del producto y permitir un re-atado libre de polvo en el vaciado parcial de los supersacos.
Por debajo de la válvula de control de flujo se encuentra el anillo de sujeción SPOUT-LOCK® manual que se levanta por el tubo telescópico TELE-TUBE® para realizar una conexión hermética en la boca de salida del supersaco. Con la conexión segura, el operador desata la boca del supersaco, y abre la válvula de control de flujo para iniciar el flujo de descarga. El tubo telescópico se mueve hacia abajo, aplicando tensión continua para mantener la manga de salida tensa, mientras se vacía el supersaco, promoviendo la descarga de material completa hacia la tolva. Al mismo tiempo, los FLOW-FLEXER® activadores de supersacos suben y bajan los bordes inferiores del supersaco, dirigiendo el material hacia la boca de salida, formando una "V" pronunciada para promover una descarga total. Además, los brazos de extensión POP-TOP™ en la parte superior de los cuatro puntas del descargador estiran la bolsa en forma de cono, a medida que se vacía se va alargando, ayudando a la descarga completa del material.
Sistema automatizado de dosificación por pérdida de peso se realiza directamente desde los supersacos a granel
Productos fundidos en caliente se fabrican bajo pedido, por lo que los tamaños de los lotes varían. El operador ingresa el peso del lote requerido en el controlador del PLC. "Se trabaja por un sistema de pérdida neta", explica Thertell. El marco de descargador se asienta sobre las cuatro celdas de carga, por lo que cuando se carga el supersaco granel, el peso se visualiza en la pantalla.
Cuando el operador inicia un ciclo, el transportador de 4,5 pulg. (114 mm) de diámetro y de 35 pies (10,7 m) de largo Flexicon transporta el polvo a una altura de 19 pies (5,8 m). El material sale del transportador por debajo del punto donde el tornillo giratorio se conecta al reductor de engranajes, impidiendo el contacto de material con los sellos, el material fluye a través de un adaptador de transición, y una válvula de compuerta se desliza para que el material caiga por la manguera antes de entrar en el tanque de mezclado.
El PLC recibe la información de la pérdida de peso de las celdas de carga, haciendo funcionar el transportador al régimen máximo de descarga, hasta que se acerca al peso objetivo, luego va reduciendo el funcionamiento del transportador hasta que lo detiene por completo, cerrando la válvula del POWER-CINCHER cuando el peso exacto del lote se ha perdido.
"Si estamos descargando unas 2.000 libras (907 kg) desde el supersaco, y la receta pide 1.800 libras (816 kg), programamos la descarga en '1800' (816 kg) e "iniciamos la partida", señala Thertell.
La tolva de 8 pies cúbicos (226 l) de capacidad, está equipada con una gran puerta, bandeja de soporte para sacos y una malla de seguridad para prevenir entrada de material de mayor tamaño / objetos extraños, permitiendo a los operadores añadir manualmente ingredientes menores previamente pesados al lote.
Y agrega que los polímeros sensibles a la temperatura eran una preocupación en el diseño del sinfín del transportador. Ya que, si alguna partícula se alojara entre el espiral de acero inoxidable y el tubo plástico del transportador, se podrían calendar y fundir la goma. Por lo que Flexicon probó con una muestra del polímero, y selecciono un diseño de espiral que minimiza la compresión del material entre el espiral y la pared del tubo. El espiral del transportador también se centra automáticamente a medida que gira, proporcionando la separación entre el espiral, y la pared del tubo previniendo la trituración o el calor por fricción.
A medida que el contenido del supersaco a granel fluyen hacia la tolva, el aire desplazado y el polvo son extraídos por un colector de polvo BAG-VAC® que está unido a la estructura descargador. Chorros de aire de pulso inverso desprenden el material depositado en el filtro para que las partículas vuelvan a la corriente del material. Debido a que la conexión del supersaco y la tolva es sellada, la activación del colector de polvo hace que la bolsa vacía se colapse, extrayendo el aire y el polvo residual. "Cuando el proceso se ejecuta, esencialmente no hay ningún polvo", dice.
Acortando los ciclos de loteo mejora un proceso que requiere de prontitud
La velocidad de procesamiento fue otra consideración. Una vez que el polímero se ha transferido al depósito de mezclado, el polímero y el asfalto pasan por "pre-mix" a 148,9 °F (69,4 °C) durante dos horas. A continuación, la mezcla se bombea a uno de los tres tanques de 3000 galones (11.355 l) de "descanso" que se utiliza para terminar el producto. Adicionalmente se agregan polímeros manualmente, y el lote se somete a otras dos horas de procesamiento.
Thertell explica que una vez que el material ha sido añadido al tanque de mezcla, el proceso es sensible al tiempo. "Tenemos 18 horas para convertirlo en un producto terminado y empacar para su envío antes de que sus propiedades cambien. En lugar de una mezcla equilibrada de goma agradable, se puede volver espesa y viscosa y difícil de fundir Si hacemos un gran lote, por ejemplo 6000 lb (2,238 kg) de goma - en el antiguo proceso, los operadores se cansaban y paraban para tomar un descanso. La pre mezcla demoraba más, con el riesgo de un mal lote Ahora es más rápido y más fácil. El tiempo de procesamiento por lotes típico de las fórmulas para la pre-mezcla se ha reducido a la mitad, de cuatro horas a sólo dos".
Las mejoras han sido destacadas por la gerencia y personal de la planta
"A nuestros operadores les encanta el sistema, porque no están manipulando y cortando todos los sacos como se hacía anteriormente. No hay lesiones en las personas por movimientos repetitivos, por el esfuerzo y torsión para levantar y cortar los sacos — usted está ahorrando todo lo que es el desgaste en el cuerpo. El sistema también libera al personal para manejar otras actividades productivas, no hay reducción de nuestra fuerza de trabajo, por lo que están contentos con eso también. "
"Tampoco tenemos los residuos que teníamos anteriormente", continúa. "Sólo uno, un saco que es devuelto. Ahora tenemos un saco poli vinílico que nosotros aplanamos hacia abajo y retornamos a nuestro proveedor para ser rellenado con polímero nuevamente. Es más respetuoso del medio ambiente, porque no estamos generando los residuos destinados a vertederos."
La sede corporativa de Henry Company, con sede en El Segundo, CA, EE.UU., apoya a los distribuidores comerciales, y puntos de venta y a 12 plantas de fabricación en los EE.UU. y Canadá.
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Una montacargas de horquilla eleva el bastidor superior con el supersaco a granel en suspensión, sobre los brazos de extensión POP-TOP™.
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El control del sistema recibe la información de la pérdida de peso en celdas de carga que soportan el marco del descargador, y detiene el transportador de sinfín flexible, una vez que el peso objetivo del lote se ha logrado.
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En la interfaz de la boca de descarga, una válvula de control de flujo de POWER-CINCHER® regula el flujo, mientras que un anillo de sujeción SPOUT-LOCK® y el tubo telescópico TELE-TUBE® promueven una descarga completa y libre de polvo.
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En (azul) el transportador descarga el material antes del punto en que el tornillo flexible se conecta la reductor de engranajes, evitando el contacto de material con los sellos.
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Después de mezclarse, las bolsas de fundido en caliente se empacan para su envío.
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