ARTICULOS DE CASOS
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El sistema de manejo de sacos mejora la calidad de alimentos congelados y reduce la mano de obra
LOWESTOFT, R.U. — Los procesos de producción eficientes son esenciales para permitir la supervivencia de compañías que operan en el sector de alimentos congelados — un panorama ferozmente competitivo con márgenes estrechos, un mercado de tamaño cada vez más contraído y altas expectativas de los consumidores. Para tal fin, la operación de Lowestoft de Unilever Ice Cream & Frozen Food, en el Reino Unido, importante productor de la marca Bird's Eye®, se ha convertido en el símbolo de eficiencia, recabando un sinnúmero de acreditaciones y excediendo con regularidad los objetivos internos de productividad de Unilever.Esencialmente cuatro fábricas en una debido a los productos de carnes rojas, avicultura, papas y vegetales que produce, la planta de Lowestoft distribuye más de 100,000 toneladas de alimentos congelados anualmente. La planta ha descubierto el éxito gracias a la inversión tanto en su personal como en la maquinaria, la revisión de cada proceso de manufactura a fin de identificar las áreas donde pueden mejorarse la calidad, la eficiencia en la producción y la seguridad de los trabajadores.
En una instancia, mediante el rediseño de la manera como que los ingredientes secos se transfieren e introducen en la mezcla de masa húmeda usada para cubrir los nuggets de pollo, la compañía fue capaz de mejorar la comodidad y la seguridad de los operadores, reducir la pérdida de producto debido a derrames, disminuir las emisiones de polvo e incrementar de manera importante las eficiencias de los procesos. Diseñado y fabricado por Flexicon Europe Ltd., el sistema de manejo de sólidos a granel aporta la automatización a un proceso alguna vez limitado a pasos manuales de intenso trabajo, con una reducción de seis horas de trabajo a tan sólo 1.5 horas.
El sistema de manejo a granel supera las ineficiencias
En la producción de nuggets de pollo, el pollo crudo se mezcla con otros ingredientes y después se le da forma antes de ser cubierto. Después, los nuggets se cocinan, se congelan rápidamente y distribuyen a supermercados. Aunque el proceso en línea que incluye la mezcla de pasta húmeda es continuo, la preparación de la mezcla de pasta seca es un proceso por lotes fuera de línea.
Antes de que se instalara el sistema de manejo a granel, el operador primero tenía acceso a un contenedor (parecido a una plataforma con lados) de 850 kg (1,874 lb) de mezcla de pasta seca, retiraba la tapa para exponer el revestimiento de plástico y movía el contenedor a un volcador por medio de montacargas. Una vez volcado neumáticamente, la boca del saco con revestimiento de plástico del contenedor se desataba manualmente y colocaba en el cuello de un canal a través del cual se descargaba el polvo, llenando dos recipientes con capacidad de 68 kg (150 lb) montados sobre un carro con ruedas. Una válvula de compuerta deslizable operada manualmente controlaba el flujo del material. Los recipientes llenos entonces se transportaban a cualquier parte (de 9 a 91 m [30 a 300 pies]) a mezcladores de masa adyacentes a las líneas de cubierta de los nugget de pollo.
El nuevo sistema de Flexicon se compone de una tolva de alimentación de bajo perfil con dispositivos de promoción de flujo, un transportador de tornillo flexible modelo 1450 de 3 m (10 pies) de largo y transmisión por engranes de 2 hp (1.5 kW). Toda la unidad está montada sobre un marco de base móvil con gatos de nivelación ajustable. También se incluyen en el sistema dos contenedores intermedios de 1,000 l (35 pies3).
Con el nuevo sistema, supersacos de 850 kg (1,874 lb), que se colocan usando un elevador de control remoto, han reemplazado a los contenedores, lo que permite la transferencia eficiente de la pasta seca a los contenedores intermedios. Con el uso de un elevador, el operador suspende un supersaco arriba de uno de los recipientes y desata la boca de descarga del saco, lo que permite que el contenido del saco fluya libremente en el recipiente, el cual se transfiere después usando una transpaleta a la línea de proceso correspondiente donde se introducen ingredientes secos en un mezclador de masa. Puesto que estos ingredientes tienden a apiñarse, encostrarse, embarrarse, formar puentes o cavidades, los recipientes de transferencia están equipados con dispositivos de promoción de flujo Flexi-Finger que agitan constantemente el material.
Anteriormente, los operadores transferían manualmente la mezcla de masa seca desde los recipientes móviles en una tolva de 1.5 m (5 pies) de alto usando una pala de acero inoxidable, lo que requería que ascendieran varios escalones — tarea ergonómicamente difícil que resultaba en la pérdida de 1.2kg/h (2.6 lb/h) del producto por línea, lo que equivalía a €90 ($113) cada 66 horas. La mezcla de masa seca entonces se dosificaba por gravedad desde la tolva a una cámara de mezclado desde la cual se introducía al proceso en línea como mezcla de masa húmeda. Después de que cada lote de 2 recipientes se transfería de la tolva al mezclador de masa y se procesaba (alrededor de 20 minutos por recipiente) el operador repetía el viaje hacia y desde el almacén 18 veces durante un turno de 12 horas. En su capacidad plena, podía haber 8 transpaletas sosteniendo hasta 16 recipientes — cuatro en las áreas de línea de proceso y cuatro en el área de depósito de secos.
El nuevo sistema elimina la pala, lo que permite que los recipientes intermedios se coloquen directamente arriba de la tolva T-18 de bajo perfil y descienda para permitir que el cono de salida del recipiente se asiente sobre un sello de la tolva.
Los ingredientes secos fluyen a la parte inferior de la tolva donde una sección expuesta del tornillo flexible alimenta el material en el tubo flexible de 114 mm (4.5 pulg) de diámetro, propulsándolo a una inclinación de 45° a un adaptador de transición desde el cual descarga por gravedad en un mezclador de masa. Un sensor de nivel bajo en la tolva receptora y un sensor de nivel alto dentro del adaptador de transición ayudan al operador a supervisar la operación del sistema. Durante el proceso de transporte, el operador recupera otro contenedor para reemplazar el que se está descargando.
El sistema cerrado no contiene fisuras, pliegues, filtros o rodamientos que puedan atrapar partículas o que eviten la limpieza completa. La única parte móvil que tiene contacto con el material es un sólido tornillo de acero inoxidable, lo cual reduce el potencial de desgaste y mantenimiento.
Conforme rota, el tornillo se auto-centra dentro del tubo, lo que ofrece espacio entre él mismo y la pared del tubo y evita así el molido. La acción rodante estable del material evita la separación de ingredientes secos en toda la longitud del transportador, mientras que el colector de polvo montado en la tolva integral al sistema sellado elimina el polvo y el derrame que anteriormente se experimentaba.
El nuevo sistema de manejo de material ha reducido de 18 a 4 el número de viajes necesarios para regresar los ingredientes secos al área de almacenamiento durante un turno de 12 horas. Dentro de las diferentes líneas de productos existen varias recetas de mezclas de secos con densidades aparentes que varían entre 118 y 486 kg/m3 (9.3 y 38.4 lb/pies3). A un promedio de 380 kg/m3 (30 lb/pies3), un solo supersaco suministra el material suficiente para unas 4 horas de producción.
La planta de Lowestoft ha adoptado desde entonces el sistema en las cuatro líneas de producción adicionales: pollo crujiente, parrilladas de barbecue, papas waffle y una segunda línea de nuggets de pollo.
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El recipiente intermedio alimenta los ingredientes secos directamente en la tolva para transferir a través del transportador de tornillo flexible al mezclador de masa. Los trabajadores anteriormente ascendían varios escalones y con una pala de acero inoxidable cargaban los ingredientes en una tolva de 1.5 m (5 pies) de alto.
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El tornillo flexible auto-centrado mueve la mezcla de masa seca a través de un tubo cerrado hacia un adaptador de transición desde el cual descarga por gravedad en un mezclador de masa.
U-0609