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La Capacidad de Mezcla de Bebidas Aumenta un 100% y la Mano de Obra Se Reduce un 70% Gracias a la Descarga por Lotes con Pesaje de Big-Bags
SUKOHARJO, CENTRAL JAVA — Singabera produce mezclas naturales de bebidas de jengibre y otras especialidades indonesias a partir de ingredientes de origen local, y las envía a compradores de Australia, Singapur, Hong Kong, China, Japón y Norteamérica."Estamos comprometidos con la creación de productos de la máxima calidad derivados de plantas naturales, al tiempo que gestionamos nuestra huella medioambiental", afirma Michael Na, Director General.
"En la antigua fábrica, añadíamos azúcar de coco y de caña a partir de sacos de 25 kg, y todo se hacía a mano, incluido transportar y pesar el azúcar y cortar los sacos para abrirlos uno a uno", dice el Sr. Na. "Era mucho trabajo".
La entrada de objetos extraños en el proceso era otra preocupación. "Estados Unidos es nuestro mayor mercado y las normas son muy estrictas. Cualquier problema de calidad es inaceptable", afirma Na. "Necesitábamos hacer algo diferente para tener menos gente en la operación y garantizar la calidad".
Para satisfacer la creciente demanda y elevar los niveles de calidad, Singabera construyó una nueva fábrica e instaló dos descargadores de lotes de pesaje de big-bags tipo BULK-OUT®, cada uno de los cuales alimenta líneas paralelas de tres transportadores de sifnin flexible, de Flexicon (Singapur) Pte.
El sistema automatizado pesa y suministra azúcar fino a seis cocedores de zumo a gran velocidad, al tiempo que evita emisión de polvo y mejora la seguridad.
El sistema manipula big-bags y sacos manuals
Las líneas gemelas de descarga y transporte de big-bags están situadas una al lado de la otra y en paralelo, y cada una de ellas suministra azúcar a tres cocedores situados en una entreplanta a 2 m de altura.
Cada descargador modelo BFC está montado sobre células de carga y equipado con una viga en I en voladizo, un polipasto y un carro que eleva y coloca un saco a granel de 1 tonelada en el bastidor del descargador sin necesidad de carretilla elevadora. Un trabajador tira de la boca de salida a través de una válvula de iris de 380 mm de diámetro, que se cierra alrededor de la boca, impidiendo el flujo de material. A continuación, el nudo se desata y la válvula se abre lentamente, impidiendo la entrada incontrolada de material y polvo en la tolva de 400 que monta el sistema.
Para favorecer la evacuación del azúcar de los sacos a granel, los activadores de sacos FLOW-FLEXER™ elevan y bajan los bordes inferiores opuestos del saco en un movimiento de mayor recorrido cada vez a medida que el saco se aligera, elevando finalmente el fondo del saco en forma de "V" pronunciada.
Las tolvas incluyen una campana de descarga de sacos para añadir manualmente azúcar de sacos de 25 kg, lo que proporciona a Singabera la flexibilidad necesaria para utilizar material de sacos de múltiples tamaños. "La mayoría de las fábricas de Indonesia siguen utilizando los sacos más pequeños", explica el Sr. Na, "y a veces tenemos que usarlos por escasez de suministro".
La descarga de sacos a nivel del suelo en la estación de vaciado manual de bolsas significa que los trabajadores ya no tienen que subir las bolsas por escaleras o escalerillas para vaciar el contenido en los hornos. Esto no sólo reduce el riesgo de lesiones derivadas de un proceso manual repetitivo y potencialmente peligroso, sino que también reduce el tiempo necesario para alcanzar los pesos de lote deseados cuando se utilizan bolsas más pequeñas. Una rejilla rígida mantiene los objetos extraños y el material de envasado fuera de la tolva y mantiene la bolsa para aliviar el esfuerzo de los trabajadores.
Transporte en múltiples direcciones, selectivamente por peso
La tolva del suelo de cada estación carga un transportador de tornillo flexible inclinado de 7,5 m de longitud que alimenta el primer cocedor de zumo o el adaptador de carga de un transportador de tornillo flexible horizontal de 4,5 m de longitud. El transportador horizontal puede, a su vez, alimentar el segundo cocedor de zumo o el adaptador de carga de otro transportador de tornillo flexible de 4,5 m de longitud orientado horizontalmente que alimenta el tercer cocedor de zumo.
El azúcar que sale del transportador inclinado pasa a través de un corto tramo de bajante a una válvula de compuerta deslizante accionada neumáticamente que se abre para depositar el azúcar en los cocedores, o se cierra para mover el azúcar a través del transportador horizontal hasta el siguiente punto de descarga. La válvula de compuerta cerrada también reduce los efectos del calor y el vapor del cocedor sobre el azúcar, que de otro modo podría aglomerarse y provocar la parada de la línea de transporte.
El tubo exterior de acero inoxidable de cada transportador encierra una espiral de acero flexible que se desplaza más allá del punto de descarga, lo que evita el contacto del material con los cojinetes o las juntas. seals.
Una vez que un operario selecciona qué cocedor de zumo debe recibir un lote de azúcar, un PLC acciona la(s) válvula(s) de compuerta deslizante correspondiente(s) y la(s) transmisión(es) de engranajes de 4 kW de uno, dos o tres de los transportadores horizontales.
Cuando se alimenta el primer cocedor de zumo, el autómata programable hace funcionar el transportador inclinado a plena velocidad y, a continuación, a velocidad de goteo antes de detener el transportador cuando el descargador de bolsas a granel ha perdido el peso exacto del lote. Cuando se alimenta el segundo o tercer cocedor de zumo, el PLC arranca y detiene adicionalmente el transportador horizontal de la misma manera.
Una vez que se añade un lote de azúcar — normalmente 150 kg — a un volumen correspondiente de zumo, la solución se procesa entre 45 y 60 minutos.
Más capacidad, precisión y consistencia
Un interruptor de nivel en la tolva del suelo de cada descargador de sacos a granel avisa cuando los operarios necesitan cargar otro saco a granel. El PLC mantiene la información del lote en proceso para garantizar que se mantiene la precisión del peso durante los cambios.
Dependiendo de la temporada, Singabera lleva a cabo el proceso de elaboración de la bebida en dos o tres turnos de 8 horas, empleando a tres trabajadores por turno en lugar de los 10 que se necesitaban antes. La producción de azúcar es de 7 a 15 toneladas diarias, el doble que en la antigua fábrica.
"El sistema elimina el pesado trabajo manual, lo que contribuye enormemente al bienestar de los trabajadores", afirma el Sr. Na. "Otras ventajas son la precisión, la uniformidad y la higiene". Los big-bags también mejoran el almacenamiento. "Podemos apilarlos utilizando carretillas elevadoras o colocarlos en estanterías, lo que hace que el almacenamiento sea más eficiente que con sacos. Flexicon nos dio una solución llave en mano, y ha funcionado a pleno rendimiento."
PT Intrafood Singabera Indonesia
www.singabera.co.id
+62 271 641 277
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El operario sujeta el big-bag a los soportes de correa tipo Z-CLIP™ del bastidor de elevación de los big-bags.
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Una viga en I en voladizo, un polipasto y un carro de traslación cargan un big-bag en cada bastidor de descarga sin necesidad de carretilla elevadora.
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El operario tira de la bolsa a través de la válvula de iris, que se cierra alrededor de la manga, permitiendo una apertura gradual y un flujo de material sin polvo.
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Los transportadores de sinin flexible gemelos de los descargadores de sacos a granel conectan con los transportadores de tornillo flexible orientados horizontalmente en la entreplanta que alimenta de azúcar a los seis cocedores de zumo.
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El azúcar se alimenta por gravedad desde el transportador de sinfin flexible a través de bajantes a un cocedor de zumo. El motor está situado alejado de la descarga del transportador para evitar que el material entre en contacto con los cojinetes o las juntas.
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Bajo control de PLC, el sistema pesa y suministra azúcar a los seis cocedores de zumo a gran velocidad.
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Singabera produce mezclas naturales de bebidas de jengibre y otras especialidades indonesias a partir de ingredientes de origen local.
II-1096